VII.
ПРОГРЕССИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
И ОГРАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ,
ВНЕДРЕННЫЕ В ПРОИЗВОДСТВО ЗАВОДА
С 1951 ПО 1996 ГОД

     Развитие технологических возможностей завода можно разделить на ряд этапов:

1939 - 1960 годы

Это период традиционной (для того времени) технологии самолетостроения (применение алюминиевых материалов, сборка агрегатов планера с помощью клепки и т.п.).

1960 - 1980 годы

     Начало этого периода характеризуется внедрением цельносварных конструкций с применением новых видов материалов (ЭИ-654, ВТ-4, ВТ-4-1, ВТ-20), прогрессивных технологий (различные виды сварочных процессов, новые виды термической обработки металлов, усовершенствованные методы контроля, применение станков с ЧПУ, изготовление агрегатов из стеклопластиков и т.п.).
     Внедрение этих технологий было тесно связано с необходимостью освоения ракеты Х-22 (1960 г.). А в 1963 г. в производство была запущена техническая документация на планер самолета МИГ-25, конструкция которого состояла из крупногабаритных цельносварных агрегатов сложной формы из жаропрочных сталей (ВНС-2, ВНС-5, СН-3) и титановых сплавов (ВТ-4, ВТ-20).
     Можно сказать, что ракета Х-22 и самолет МИГ-25 оказали революционное воздействие на техническое перевооружение производства: клепка заменяется различными видами сварных соединений; растет парк сварочного оборудования, в том числе специального; создаются специализированные участки и цехи (баковый цех, участок контактной сварки, автоматической сварки, точного литья, новых процессов термообработки, новых методов испытаний, участок изготовления обтекателей из стеклопластиков и т.п.); проводится большая реконструкция цехов.
     В последующие годы эти технологии постоянно совершенствуются на базе нового прогрессивного оборудования.

Восьмидесятые годы

     тот этап знаменателен тем, что проводятся большие работы по сокращению ручного труда в производстве гальванических и лакокрасочных покрытий (строительство корпуса № 112, в котором все технологические процессы автоматизированы) и по внедрению в заготовительно-штамповочное производство (цех № 11) прессов высоких удельных давлений (строительство корпуса № 128 и его соответствующее оснащение) с целью уменьшения ручных доводочных работ и повышения качества штамповочных деталей.

Механическая обработка металлов

     В числе новых технологических процессов, освоенных на заводе в семидесятых и восьмидесятых годах, следует отметить процессы, связанные с внедрением в производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Завод приобрел для цехов такие новые модели станков, как ФП-17, АТПР-800, АТПР-2М12, МА-655, МС-12-250 и другие. Внедрение в производство станков с ЧПУ позволило значительно снизить трудоемкость изготавливаемых деталей. Активное участие в их освоении и внедрении принимали В.Г.Кузнецов, Г.И.Мельников, А.П.Быков, В.Г.Солдатов, П.А.Семеняко, А.П.Холод, А.И.Пушкин, В.Я.Щураков.
     Для автоматизированной разработки программ на персональных компьютерах была внедрена система с АПР «УФА», она позволила увеличить производительность и повысить качество инженерного труда. В освоении этой системы принимали участие В.Г.Солдатов, А.П.Быков, В.И.Баринов, С.В.Вдовин, А.Х.Черников.
     В цехе № 1 была проведена большая работа по отработке режимов резания сталей типа ВНС. (Ведущие В.Г.Кузнецов, А.П.Быков, А.И.Пушкин). Внедренные технологические процессы по отработке режимов резания сталей типа ВНС в дальнейшем легли в основу нормативов отрасли.
     В целях освоения компьютеризированной технологии бесплазовой провязки деталей и агрегатов планера самолета в 1994 году были закуплены и смонтированы координатно-расточной стенд МС635Д2-14 и станок с ПУ модели ВФ-5Н. Идет их освоение. Ведущие специалисты: В.Г.Солдатов, А.А.Быков.

Литейное и термическое производство

     Начиная с 1951 года цех № 12 постоянно расширялся, реконструировался, оснащался новым оборудованием и внедрял новые прогрессивные технологические процессы. Среди них:

Холодная штамповка листового материала

     Цех № 11 - это цех холодной штамповки, он долгое время привлекал к себе внимание руководства завода и ИТР цеха ввиду большого удельного веса ручных доводочных работ. Вопрос реконструкции цеха и его оснащение высокопроизводительным оборудованием с высокими удельными давлениями многие годы решить не удавалось из-за нехватки средств. Но в начале восьмидесятых годов в план Гипроавиапрома удалось включить работу по проектированию заготовительно-штамповочного корпуса. Реализацию проекта намечалось провести в две очереди. Первая очередь предусматривала строительство корпуса № 128.
     Этот корпус был построен в 1985 году, он был оснащен прессами высоких удельных давлений (П-236Б) с усилием 2 500 т, комплекс ГПК ШЭС, фирмы «Литострой», Югославия) и др. Это дало возможность внедрить технологический процесс по бездоводочному формообразованию листовых деталей двойной кривизны и освоить:      Вторую очередь корпуса № 128, к сожалению, построить не удалось из-за отсутствия средств.
     Было опробовано беспрессовое формообразование листовых заготовок с помощью сжиженного газа на установке «Холод-IМ». Результаты положительны. Ведущий специалист А.И.Саушкин.

Производство антикоррозийных покрытий

     Цех № 13 длительный период практически не имел никакой механизации. На участке анодного оксидирования была всего лишь одна кран-балка. На всех остальных участках работа велась вручную: подвески с деталями переносили из ванны в ванну вручную. Спутниками такой ручной работы были заболевания кожи (дерматиты), воспаления век. Работа была настолько непрестижной, что, несмотря на приличные заработки, текучесть кадров в цехе была самая высокая. Кроме того, система вентиляции, которой были оборудованы гальванические ванны, тоже не в полной мере отвечала требованиям СНИП, за долгие годы работы она была сильно изношена и находилась в аварийном состоянии. Руководству завода был сделан ряд предписаний со стороны СЭС с применением штрафных санкций. Вопрос о строительстве нового, современного цеха покрытий требовал безотлагательного решения. Только в 1975 году, после неоднократных попыток включить в план Гипроавиапрома задание на проектирование нового цеха покрытий, предложение было наконец принято. В 1978 году проект был разработан, и началось строительство корпуса № 112, в котором все гальванические линии были комплексно механизированы, а технологические процессы автоматизированы. Работа гальваников стала сводиться только к монтажу деталей на подвески и снятию их после покрытия.
     Были построены цеховые очистные сооружения, в которых все промывочные воды с вредными компонентами обезвреживались, очищались и чистая вода опять использовалась для промывки. На очистных сооружениях проводилась утилизация осадков на вакуумных фильтр-прессах, брикетирование и вывоз сухих остатков на перерабатывающие заводы «Североникель» и «Донецкий металлургический комбинат». Попадание вредных веществ в канализацию было исключено.
     Корпус № 112 - это сложный комплекс гальванических линий, насыщенный автоматикой и средствами механизации, оборудованный сложной системой приточно-вытяжной вентиляции, оснащенный большим количеством энергетических установок.
     Этот огромный, отвечающий современным требованиям цех, к концу 1988 года был доведен до проектной мощности, а старые площади цеха № 13 были полностью освобождены для развития цехов № 11 и № 20.
     В сложном пусконаладочном процессе активно участвовали работники цеха: Н.А.Мифтахутдинова, Ю.В.Алексеев, Ш.Б.Петросян, а также работники бюро покрытий: В.К.Коровина, М.Ф.Шалюхина, А.А.Бабич, Т.И.Герасимчук, Г.А.Букина, Л.В.Алексеева, Е.Н.Элькина, Е.В.Фролова.
     Отделом № 27 (А.Е.Рихтер, П.П.Костин, И.Т.Брызгалов, З.М.Шлякова и др.) была проведена большая работа по автоматизации участков покрытий товаров народного потребления. Работа выполнялась по договору с «Оргстанкинпромом», Дмитровским экспериментальным заводом (разработка циклограмм процессов, изготовление оборудования) и «Союзлакокраскопокрытием».
     В 1973 году начался монтаж нового механизированного оборудования для нанесения покрытий. Были смонтированы две механизированные линии для окраски деталей в поле высокого напряжения.
     Одновременно было закуплено оборудование для внедрения совершенно нового в отрасли вида отделки деталей и колес - вакуумно-металлизированного покрытия тонкой пленкой алюминия.
     В 1974 году институтом химии и химической технологии академии наук Литовской ССР специально для нашего предприятия был разработан совершенно новый вид защитно-декоративного покрытия «биникель», который обеспечил высокие защитные свойства изделия и его красивый внешний вид. Авторское свидетельство на данное изобретение было выдано В.К.Коровиной. Все автоматические линии перевели на этот вид покрытий. Над внедрением этого нового технологического процесса много работали Н.А.Мифтахутдинова, Ю.В.Алексеев, П.Т.Михайлуца, Е.И.Синицын, Р.А.Сорокина, Н.И.Ланина.
     В 1992 году была внедрена покраска деталей путем порошкового напыления в специальной камере. Ведущие - В.К.Коровина, П.Т.Михайлуца, В.М.Французов.

Сварочное производство

     Сварочные процессы на заводе успешно осваивались с первых дней его существования. Уже тогда при изготовлении узлов изделий применялись ручная электросварка штучными электродами, газовая и контактная сварки. Ядром нового производственного направления были: Ю.Ф.Якушев, А.Е.Козлова, Т.Н.Варна, А.И.Чурилин, Б.И.Татаринов, Н.И.Беспалов.
     Если рассмотреть развитие сварочного производства с 1959 года по 1963 год, то можно смело сказать, что этот период был периодом организационного становления отдела сварки, появления в цехах завода сварщиков-специалистов, установления прочных связей с отраслевыми институтами. Именно в этот период были разработаны основные принципы технологии сварки типовых конструкций, характерных для нашей отрасли.
     Первым дипломированным специалистом-сварщиком на заводе был Ермошин Александр Андреевич - выпускник МВТУ им.Баумана. Проработав в цехе мастером, он вначале возглавил бюро, а затем отдел сварки. На его долю выпало обучение первых молодых специалистов-сварщиков, рабочих, контролеров, наладчиков сварочного оборудования. Молодые технологи-сварщики учились сами осваивать тонкости своей профессии и одновременно обучали других. Г.Бочкарева, И.Юркевич, С.Заикин, Н.Величко, В.Федоров, Л.Гончарова, В.Черников, А.Антипов, В.Кучеренко - этим технологам-сварщикам пришлось осваивать новые технологические процессы, пропуская их «через себя». Освоенные технологические процессы: автоматическая сварка в среде защитных газов продольных швов обшивок без применения присадочного материала, сварка кольцевых швов агрегатов на разжимных кольцах, контактная точечная сварка отсеков крыла и оперения - легли в основу отраслевых инструкций.
     В работе не всегда все шло гладко, были и непредвиденные моменты:      Первые годы развития сварочного производства были связаны с ростом числа сварочного оборудования универсального типа, а последующие - с созданием и освоением специализированного сварочного оборудования, специализированных участков сварки и контроля. Выделяются отдельно сварочные участки и цехи. Цех № 2 становится цехом с замкнутым циклом изготовления баков, в цехах № 3, № 19 образуются участки контактной сварки; отдельно выделяется участок сварки баллонов высокого давления, где процессы сварки штуцеров и полусфер автоматизируются. Создаются экспресс-лаборатории по металлографическому контролю контактной сварки, рентгеновские лаборатории. Осваиваются новые процессы контроля сварки: дилатометрический контроль, контроль герметичности с помощью гелиевых течеискателей и другие.
     В этот период сварка полностью вытеснила клепку. И неудивительно, что ряды сварщиков пополнялись вчерашними клепальщиками и слесарями. В сравнительно короткий срок ведущими рабочими новой профессии стали А.Фокин, В.Рыбин, А.Фомичева, Н.Клочков, А.Баринов, А.Кузьминова, А.Михеев, Т.Аленькова, С.Комиссаров и другие. Это они освоили автоматическую сварку новых материалов с минимальными деформациями в смеси аргона и углекислого газа и полуавтоматическую сварку болтов и фланцев на фюзеляже.
     Наличие большого сварочного оборудования потребовало решения вопроса его ремонта и обслуживания. Было создано бюро наладки сварочного оборудования, в состав которого вошли В.И.Смирнов, К.В.Фадеев, М.И.Михеев, Ю.С.Лобанов и другие. Руководителем бюро наладки был Смирнов Вадим Иванович - фанатик своего дела.
      Основными задачами бюро наладки были:      Для внедрения технологии сварки в производство совместно с НИАТом проводилось много экспериментальных работ. Так, для получения минимальной закрутки центрального и носового баков самолета МИГ-25 на заводе была разработана и изготовлена установка для получения временных значений деформаций и температур в около-шовной зоне сварочного соединения. Практически на установке была проверена зависимость, связывающая механические и физические константы высокопрочных нержавеющих сталей и титановых сплавов с остаточными напряжениями и усадочным усилием, определяющим величину и знак остаточных деформаций. Эти исследования нашли отражение в рекомендациях по выбору материалов для сварных конструкций летательных аппаратов и рекомендациях по проектированию оснастки, обеспечивающей минимальные деформации. Разработчики такой оснастки М.Б.Жуков (НИАТ), В.И.Смирнов, А.А.Ермошин, Ю.Н.Галечкин получили авторское свидетельство.
     На основании этой работы был произведен выбор материала для конструкции изделия 105, дающий минимальные деформации при сварке плавлением.
     В развитие сварочного производства внесли свой вклад и работники КОПРИНа, проектирующие сварочную оснастку: С.А.Колчин, М.Ф.Аристархов, Т.Н.Никифорова, И.Ицкович.
     Коллективом бюро наладки было создано такое уникальное оборудование, как установка УСКС-9 для сварки в контролируемой среде и установка для плазменной пайки высокотемпературными серебряными припоями. Был освоен процесс сварки титановых баллонов в автоматическом режиме, созданы автоматы для сварки неповоротных стыков труб для ферм изделия 105 и самолета СУ-29.
     В настоящее время обслуживание оборудования сварочного производства осуществляют инженеры-наладчики со специальным образованием.
     Но остались на заводе и свои «сварочные» династии: продолжают дело родителей Виктор Чурилин, Сергей Преснов. А наставником и учителем их родителей и многих других сварщиков был Александр Алексеевич Шувиков, который начинал свой путь в производстве с работы сварщиком, мастером, начальником цеха на авиационных заводах, а в отделе сварки ДМЗ работал инженером.

Агрегатно-сборочное производство

     Среди прогрессивных технологических и организационных процессов, освоенных на заводе в агрегатных цехах, следует отметить такие:

Производство деталей из неметаллов и композиционных материалов

      Цех № 17 начал свою производственную деятельность в небольшой мастерской по изготовлению деталей из резины. Но по мере расширения и реконструкции превратился в многономенклатурное производство деталей и агрегатов из различных неметаллических материалов.
     Среди освоенных прогрессивных технологических процессов можно отметить:      Новый корпус № 131, входящий в состав цеха, хорошо оснащен технологическим оборудованием и является современным производством агрегатов из композиционных материалов.
     Много инициативы, энергии и сил в становление и развитие этого производства внесли В.Н.Леженин, П.Т. Михайлуца, А.С.Казаков, В.И.Маренич, М.В.Мирович, В.П.Кузмичева, Н.П.Голубева, Г.А.Осыкин, Л.Е.Курилова, А.А. Ермошин, С.Г.Заикин.

Отработка бортовых систем управления

     Во всей технологической цепочке производства ракет особое место занимают ее финишные технологии - технологии по отработке бортовых систем управления, для выполнения которых в марте 1952 года был организован цех № 9 (КИЦ - контрольно-испытательный цех). Основу этого производства составили квалифицированные кадры. Первым начальником цеха был Куликов Евгений Николаевич. Он и сформировал основной кадровый состав цеха, который успешно проработал до 80-х годов и пополнялся по мере увеличения объемов работ и сложности задач. Потом цех возглавил Л.С.Черкашин, его сменил В.Ф.Охрименко, а затем руководство возглавил В.А.Рыжов, который руководит им по настоящее время.

     В 1966 году цех состоял из лаборатории № 28 (радиотехнических измерений, начальник Б.А.Кунченко) и трех участков (радисты, автопилотчики и телеметристы). Их возглавляли соответственно В.Ф.Охрименко, Г.И.Кокшин и А.И.Красилов.
     Основной задачей цеха было обеспечение проверки бортового спецоборудования ракет разных классов. Работы проводились в тесном взаимодействии с конструкторами МКБ «Радуга» и представителями конструкторских служб заводов-поставщиков комплектующих изделий и их разработчиков. Особенно много вопросов возникало по участку радистов, где зачастую переделывалась вся отработочная документация.
     Опытными работниками этого участка были В.И.Татаринов, М.Я.Смирнов, И.В.Голиков, В.В.Сизоненко, А.С.Коромыслов, Р.Г.Лукманов, С.И.Захаров, Н.И.Барматов, В.Н.Жиганов, В.И.Ланин.
      По участку автопилота - И.И.Аникин, П.М.Николаевский, Ю.С.Златкин, В.Г.Шамкин, Г.И.Кокшин. А В.М.Садовников, В.П.Корешков, В.И.Зайцев, В.С.Бугринов, В.П.Седов и А.И.Орлова были ведущими специалистами группы телеметристов. Группа А.И.Орловой занималась отработкой (согласованием) антенно-фидерных устройств (АФУ) для аппаратуры внешнетраекторных измерений, бортовых систем регистрации. До появления антенного павильона работы по согласованию АФУ (опробование, доводка до нормальных требований) производились цехом № 9 совместно с конструкторами МКБ. Для этого потребовалось выполнение более сложных требований к рабочему месту, вплоть до применения радиопоглощающих материалов, новых, более точных измерительных приборов, применения новых материалов.
     В условиях возрастающей номенклатуры объемов производства наряду с ограниченным количеством площадей и большой длительностью цикла обработки изделий встал вопрос кардинального изменения подходов к существующему положению дел. Был выработан целый комплекс направлений:
     1. Постоянное обучение работников с привлечением разработчиков и инженерной службы изготовителей. Это позволило существенно сократить время отработки на всех циклах, время анализа и отыскания дефектов и, при наличии обменного фонда блоков, быстро производить восстановление отказавших комплектов аппаратуры.
     2. После длительных экспериментальных проверок с применением различных типов имитирующих цель антенн (с привлечением кроме разработчиков и исследовательских фирм) удалось спроектировать и изготовить параболическую антенну, позволившую сократить дистанцию радиоканала с 25 до 10 метров. Это позволило более чем в 2 раза уменьшить площадь рабочего места. (Работы проводил В.И.Татаринов).
     3. При работах по сокращению дистанции радиоканала для улучшения точностных характеристик замеров были впервые произведены эксперименты с применением радиопоглощающих материалов В2Ф2. Это позволило дополнительно сэкономить площади и значительно увеличить пропускную способность участка за счет одновременной работы на нескольких рабочих местах (что ранее было невозможно из-за взаимных влияний).
     4. Была проведена большая работа по переизданию технической документации и отработке систем управления. Приобретенный опыт работников цеха позволил разработчикам аппаратуры управления переиздать техническую документацию, увязать допуски на контролируемые параметры у изготовителей аппаратуры, ракет и в условиях эксплуатации.
      5. Было проведено и много других технологических улучшений. Например, цикл входного контроля на комплектующие изделия был сокращен в 5 раз. Проводилась большая работа по повышению качества и надежности аппаратуры, получаемой от смежных предприятий.
     6. Условия отработки бортовых систем были существенно улучшены после строительства и ввода в эксплуатацию экранированного цеха и создания «безэховых» камер.

Связь с эксплуатирующими организациями, летные испытания

     Освоение ракетной техники было продолжено в совместной работе с эксплуатирующими организациями. Остановлюсь кратко на ракете Х-22.
     Из всех выпускаемых заводом изделий эта ракета и ее многочисленные модификации являются «долгожителями» по серийным поставкам - с шестидесятых годов и по настоящее время они находятся на вооружении.
     Основным критерием качества выпускаемых ракет являлись и являются положительные результаты контрольно-серийных испытаний (КСИ), проводимых при техническом руководстве Государственного научно-исследовательского института комплексных испытаний (ГНИКИ). В состав комиссий по проведению контрольно-серийных испытаний и комиссий по выявлению причин аномальных пусков в войсковых частях всегда входили специалисты разработчика (МКБ «Радуга»), завода-изготовителя и представители заказчика. Это обстоятельство всегда способствовало оперативному и объективному решению возникающих вопросов по качеству испытываемой продукции. Ракеты семейства Х-22 практически всегда благополучно проходили эти испытания. Здесь, видимо, сказывалась и высокая квалификация персонала, проводящего испытания, и тщательная подготовка изделий к этим испытаниям. Однако в конце семидесятых годов войсковым частям были предъявлены требования более основательного освоения техники и практического (в учебных целях) применения ракет Х-22. С этой целью МКБ «Радуга» была разработана документация на комплекты телеметрических агрегатов (КТА). Их назначение - сбор, обработка и передача на наземный телеметрический комплекс основных параметров систем ракет во время работы.
     Одновременно в эксплуатирующих войсковых частях появилось указание об обязательном оборудовании аппаратурой КТА каждой ракеты, предназначенной для практических (учебных) работ. Следующим шагом производства стало освоение КТА. Эту работу возглавил на заводе заместитель главного инженера И.Ф.Чуприна, а в представительстве заказчика душой и руководителем этой работы был заместитель старшего представителя заказчика подполковник П.Я.Латыш.
     Если изготовление КТА на заводе особых трудностей не вызывало, то при внедрении их на первых ракетах в войсковых частях проблем было предостаточно. Дело в том, что для проведения практических работ (учебных) брали ракеты самых ранних поставок, т.е. ракеты «преклонного» возраста, на которых, как правило, электросхема и конструкция не позволяли установить КТА без доработки ракет. Специальной бригадой завода и МКБ был проведен анализ и разработан бюллетень на доработку ракет. После этого каждый год в различных войсковых частях проводились учебные пуски, и всегда подготовка к ним проходила с участием специалистов завода и представительства заказчика. Наибольший трудовой вклад в эту работу внесли А. П.Морозов (СКО), И.Г.Жаров, Р.Г.Лукманов, В.П.Кожедуб, А.Н.Ильичев (цех № 9), И.В.Фадеев, В.В.Немцев, И.И.Ефимов (ОЭР), В.М.Решетников, В.А.Иванцов, В.И.Князев (представители заказчика).
     Расследование аномальных работ по результатам записи телеметрической аппаратуры проводилось группами специалистов МКБ «Радуга», завода и заказчика. Так, на ракете Х-22 были выявлены систематические отказы аппаратуры управления. Благодаря дополнительным исследованиям и измерениям на ряде ракет была установлена причина отказов - влияние среды, окружающей аппаратуру управления. Был разработан бюллетень (введена система дренирования гермоотсека), по которому ракеты были доработаны. С помощью КТА выявлялись и другие недостатки в ракетах. Были решены также проблемы, связанные с групповым применением ракет. Необходимо отметить, что в результате работ по подготовке ракет к учебному применению постепенно развивалось и крепло сотрудничество специалистов и руководителей войсковых частей с инженерно-техническими работниками и рабочими завода. Это содружество способствовало повышению качества выпускаемых заводом ракет.

Организация контроля качества выпускаемой заводом продукции

     Постановка ракетной техники на серийное производство и наличие при этом большого количества дефектов на первых изготовленных в 1951 году агрегатах ракеты КС потребовали от руководства завода проведения системной целенаправленной работы по обеспечению качества выпускаемой продукции в полном соответствии с требованиями технических условий. С этой целью, начиная с 1952 года, силами ИТР технических служб и цехов завода ежегодно разрабатывались и реализовывались комплексные мероприятия, направленные на повышение качества изготавливаемой продукции. Наиболее важные из них обобщены в следующей таблице.

Наиболее важные комплексные мероприятия,
направленные на повышение качества изготавливаемой продукции

№№ Содержание мероприятий Мотивация Ответственные исполнители Примечание
1. Организация учебы по повышению квалификации рабочих, мастеров и контрольных мастеров. Повышение квалификации работников производства. Отдел подготовки кадров, Отдел кадров Ежегодно
2. Организация и открытие при заводе авиационного техникума. Повышение квалификации недипломированных ИТР без отрыва от производства. Отдел кадров, Директор техникума  
3. Разработка и внедрение нормативной технической документации о взаимодействии служб завода на всех этапах создания продукции. Необходимость регламентации функциональных взаимоотношений по вопросам качества. Службы завода, Главный инженер Выпуск положений, инструкций и рекомендаций
4. Внедрение «Положения о бездефектном изготовлении продукции и сдачи ее ОТК и Заказчику с первого предъявления. Повышение моральной и материальной ответственности исполнителей. Руководители подразделений  
5. Регулярное проведение цеховых и заводских дней качества с участием ИТР технических служб и представителей Заказчика. Обсуждение недостатков в обеспечении качества продукции и принятие конкретных решений. Начальники цехов, Директор завода  
6. Создание отдела по управлению качеством (ОУК). Проведение анализа, систематизации и взаимной увязки действующих и разрабатываемых документов. Начальник ОУК, Главный инженер завода, Старший представитель Заказчика Создана КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции), одобренная МАП и зарегистрированная в Институте стандартизации и унификации
7. Создание постоянно действующих комиссий по качеству (ПДКК). Систематизация работ по качеству. Заместители начальников цехов, Заместители Главного инженера, с участием Заказчика  
8. Создание «Координационного совета по качеству». Решение стратегических вопросов по качеству. Директор завода, Главные специалисты завода, Старшие представители Заказчика  
9. Проведение конференций по качеству с участием ведущих специалистов заводов-изготовителей комплектующих изделий, разработчиков, заказывающих управлений, МАП, войсковых частей. Рассмотрение предложений по улучшению условий эксплуатации изделий. Директор завода, Главный инженер, Старший представитель заказчика   
10. Ежегодное присваивание званий «Отличник качества завода», «Отличник качества МАП». Повышение стимулирования за высокое качество продукции. Директор завода, Начальники цехов  
11. Учреждение переходящих призов промышленности лучшим авиационно-полевым лабораториям и инженерным службам ВВС. Стимулирование высокого уровня эксплуатации авиационной техники. МАП, ВВС, заводы МАП  

     Много инициативы, сил и умения вложили в дело организации контроля и управления качеством главные контролеры завода и старшие представители заказчика.

Главные контролеры завода:

Коломенский А.В. - 1951 г.
Шукст Ю.И. - 1951-1953 гг.
Матвеев Н.К. - 1953-1960 гг.
Харламов А.М. - 1960-1970 гг.
Попов Г.А. - 1970-1998 гг.

Старшие военпреды ВВС:

полковник Никитин Я.Ф. - 1953-1962 гг.
полковник Немков П.П. - 1962-1975 гг.
полковник Петров В.Т. - 1975-1988 гг.
полковник Фалилеев А.И. - 1988-1992 гг.
полковник Никольский С.Г. - 1992-1995 гг.
полковник Режнов Б.Ф. - 1995-1998 гг.
полковник Никольский С.Г. - с 1998 г.

Старшие военпреды ВМФ:

капитан 2-го ранга Сеньков К.П. - 1955-1958 гг.
капитан 2-го ранга Смирнов Н.Н. - 1958-1968 гг.
капитан 2-го ранга Канаев В.А. - 1968-1975 гг.
капитан 2-го ранга Грязнов М.В. - 1975-1979 гг.
капитан 1-го ранга Сергеев О.Н. - 1979-1985 гг.

Совершенствование системы организации и планирования работы технологической подготовки производства

     Еще в сороковых годах главным технологом А.А.Лазаревым была проведена реорганизация подготовки производства, направленная на повышение ее мобильности. Начиная с пятидесятых годов задачи по освоению новой авиатехники резко усложнились в связи с постоянным ростом номенклатуры опытных изделий и одновременным ростом объемов серийного производства. Эти обстоятельства заставили дополнительно увеличивать мощности цехов подготовки и всех технологических служб, пополнить их ряды молодыми специалистами. Все это впоследствии положительно сказалось на всех технико-экономических и производственных показателях завода. В июне 1972 года на базе завода и МКБ «Радуга» организуется Дубненское производственно-конструкторское объединение.
     Перед объединением была поставлена задача по сокращению сроков освоения опытных изделий, так как до объединения имело место отставание в их освоении иногда до трех лет. Директивные сроки не всегда увязывались с ресурсами предприятий. Вместе с тем в числе основных причин затягивания сроков разработки и освоения был разрыв единого цикла: наука - техника - производство.
     Именно в условиях объединения были изысканы дополнительные резервы для сокращения цикла технологической подготовки производства на основе совершенствования ее нормативной базы и системы планирования.
     Параллельно с тематическим планом и на его основе по материалам конструктивно-технологического анализа изделий, запланированных к разработке и освоению, методом экспертных оценок был разработан перспективный план развития мощностей опытного производства до 1980 года и спрогнозирован далее методом прямой экстраполяции до 1990 года.
     В качестве составной части комплексного плана развития объединения был предусмотрен план развития мощностей технологической подготовки производства (ТПП). Для создания более качественного перспективного плана развития ТПП потребовалась разработка нормативов и методических расчетов показателей перспективного плана ТПП и на их основе - системы календарно-оперативного планирования. Руководство по совершенствованию системы управления технологической подготовкой производства осуществлялось непосредственно главным технологом завода Логиновым Дмитрием Федоровичем.
     Коллективом отдела планирования подготовки производства (ОППП) во главе с В.П.Мягковым были выявлены и количественно определены некоторые общие закономерности в соотношении трудозатрат основного производства и его подготовки на постановку и изготовление опытной партии нового изделия.
     Параллельно специалистами технологических отделов во главе с заместителями главного технолога А.И.Пушкиным, М.Н.Назаркиным, А.А.Ермошиным была разработана методика системы количественных коэффициентов конструктивно-технологической оценки (сопоставимости) изделия на базе прошедших разработок МКБ.
     КОПРИНом во главе с заместителем главного технолога К.И.Логвиненко были систематизированы объемы оснащения всех изделий по видам оснастки и очередям изготовления. На все виды технологического оснащения службам и цехам под руководством М.М.Сторожева, Е.Ф.Лосева, Н.А.Савельева были откорректированы типовые технологические процессы и нормы трудозатрат по видам работы. В результате была создана надежная методическая и нормативная база для расчета объемов трудозатрат на проектирование и изготовление оснастки и специнструмента.
     Так была создана база данных для календарно-оперативного планирования подготовки производства по опытным и серийным изделиям.
     Схема подготовки планов «снизу» на основе сформированной базы была успешно внедрена в цехах ТПП. Одним из инициаторов этой системы планирования, активным организатором ее внедрения, как отмечает бывший главный технолог Д.Ф.Логинов, был начальник цеха Н.А.Савельев.
     Разработанная и внедренная в практику система планирования ТПП обеспечивала высокую эффективность работы коллектива технологической подготовки производства, особенно в период работы объединения «Радуга» (1972-1982 гг.).
     Очень важным положительным фактором, способствующим сокращению сроков освоения опытных изделий, был начавшийся в 70-е годы процесс одновременной параллельной работы конструкторов МКБ и технологов завода. Благодаря такой совместной работе резко сократился цикл проектирования изделий, меньше допускалось технологических просчетов, и в целом эта инициатива служб подготовки производства оказывала положительное воздействие на весь процесс освоения опытных изделий.
     Особое внимание службами подготовки производства обращалось на тщательное решение вопросов по обеспечению взаимозаменяемости как с комплектующими изделиями, так и со средствами базирования ракет (самолетами-носителями, кораблями, передвижными средствами наземного базирования). И, как правило, наши ракеты хорошо стыковались с различного рода смежными системами. Эти и другие примеры говорят о высоком профессионализме работников подготовки производства.
     Квалифицированные решения специалистов ТПП завода по технологичности запускаемых в производство изделий позволяли без особых трудностей организовать их серийный выпуск на заводах, ведущих тиражирование ракет.

Энергетическое хозяйство завода

     Вместе с ростом завода бурно развивалось и его энергетическое хозяйство. С 1947 г. по 1986 год службу главного энергетика возглавлял высококвалифицированный специалист и хороший организатор Казаков Владимир Иванович. Круг проблем, решаемых этой службой, был довольно обширный. Это водо-, тепло-, электро- и газоснабжение, связь и канализация. По всем этим проблемам разрабатывались проекты по расширению и реконструкции перечисленных систем. Помимо хорошо организованных эксплуатационных служб (цеха № 21, № 22, № 24), В.И.Казаков организовал отдел главного энергетика, в состав которого входили такие высококвалифицированные специалисты, как Л.А.Толокнова, В.А.Белоусова, Н.В.Балашов, М.А.Новиков, М.Г.Новикова и другие.
     С помощью этого отдела и с участием институтов разработано и реализовано очень много перспективных проектов развития энергохозяйства: забор воды с реки Волги, перевод энергоснабжения на 110 кВ, перевод котельной завода и города на природный газ, обеспечение выработки ацетилена и кислорода, обеспечение завода сжатым воздухом; были решены вопросы по новым очистным сооружениям и расширению средств связи.
     В результате к 1991 году по всем упомянутым проблемам левобережная часть г.Дубны имела хорошие резервы для дальнейшего развития.
     С 1986 г. эту службу возглавляет Николай Григорьевич Беличенко.

Кратко о службе главного механика

     Важная роль в обеспечении плановых заданий цехами основного производства принадлежит службам цехов вспомогательного производства и, в частности, службе главного механика, включающей в себя отдел главного механика (ОГМ) и ремонтно-механический цех (цех № 18).
     Эту службу длительное время возглавлял энергичный, высококвалифицированный специалист и хороший организатор Павел Васильевич Максимов. Он удачно подбирал кадровый состав этой службы и обеспечивал ее эффективное функционирование.
     Численность оборудования различных видов производств ежегодно увеличивалась. Его монтаж, планово-предупредительный ремонт и поддерживание всего технологического парка оборудования в работоспособном состоянии - все это обеспечивалось службой главного механика.
     Много энергии и умения действовать в сложнейших ситуациях, особенно при монтаже нового оборудования в действующем производстве, проявлял один из опытнейших начальников цехов Виктор Сергеевич Хрустов, который долгое время возглавлял цех № 18.
     Благодаря слаженной работе отдела главного механика и ремонтно-механического цеха № 18, обеспечивалось нормальное функционирование цехов основного производства завода.

Отдел автоматизированных систем управления предприятием (АСУП)

     В 1952 году на заводе создается первый участок механизированной обработки информации - машиносчетная станция (МСС).
     Техническими средствами вычислений служили фактурные машины, табуляторы и прилагающиеся к ним устройства подготовки информации. Для контроля табуляции использовались электромеханические суммирующие настольные вычислительные машинки. С годами устаревшие табуляторы заменяются более производительными, расширяется парк устройств подготовки информации. Вся деятельность коллектива машиносчетной станции была направлена на автоматизацию ручного труда бухгалтерского учета. Выполнялись работы по формированию учета материалов складского хозяйства, номенклатурного справочника, кассовых операций, заявок на материальные ресурсы, нормы материалов на выпускаемые изделия; в полном объеме решалась задача «зарплата» и создавался кадровый состав.
     В семидесятых годах на элементной базе средней интеграции в производство внедряются электронно-вычислительные машины 2-го и 3-го поколения. В 1973 году устанавливают и запускают в производство ЭВМ «Минск-32», в этом же году создается и отдел автоматизированных систем управления предприятием (АСУП), машиносчетная станция вливается в его состав. Начальником АСУП назначается Смирнов Вадим Иванович.
     Согласно организационной структуре отдела АСУП были созданы его производственные единицы:      В 1980 году работы в объеме первой очереди АСУП ДПКО «Радуга» были приняты государственной комиссией.
     Коллективом АСУП были созданы единые квалифицированные справочники на материалы и комплектующие, четко была определена структура формирования отчетов и заявок, что в значительной степени позволяло оперативно управлять производством.
     Вся система, базирующаяся на программно-технических средствах класса «ЕС ЭВМ», по мере создания новых видов и классов ЭВМ на заводе обновлялась. На смену устаревшей ЭВМ «Минск-32» были установлены два комплекта »ЭВМ ЕС1022», которые проработали до 1987 года. В 1986 году была установлена и запущена в производство «ЭВМ ЕС1036». А с 1989 года в производство стали поступать персональные электронно-вычислительные машины (ПЭВМ).
     Сегодня в производстве работает более 100 ПЭВМ, которые в значительной степени повысили качество локальной обработки информации. На их базе внедряются новые сетевые информационно-вычислительные системы. Для выполнения конструкторских задач на этапе первоначального моделирования используются подсистемы САПР (система автоматизированного проектирования).
     Большую помощь в становлении и развитии АСУП оказало МКБ «Радуга». Так, с его помощью было произведено первоначальное комплектование отдела специалистами, техническое обслуживание ЭВМ «Минск-32» и последующая ее передача заводу.
     Существенный вклад в разработку и внедрение АСУП внесли Ю.И.Долгова - заместитель начальника отдела, начальник бюро программирования; М.Н.Головкин - заместитель начальника отдела по производству; А.А.Иванов - заместитель начальника по техническому обслуживанию; Г.А.Степанов - начальник бюро постановки задач; Т.П.Нестерина - инженер, а в дальнейшем начальник бюро; Н.А.Марчевская, Л.Д.Бабанина, Л.П.Холод, Н.А.Дъячкова - инженеры-математики; инженеры-программисты: Л.И.Синельникова, В.Н.Леонидова, С.Ю.Теглев, В.Н. Сидоркин, инженер, а затем начальник обработки информации С.Н.Пичугина, инженеры по обработке информации В.В.Тувакина, Н.А.Борисенко, начальник машин - В.П.Иванов, начальник бюро Е.К.Дубовской.
     При разработке проектов отдельных подсистем активную помощь оказали А.Я.Правенький, К.М.Садовников, П.В.Суворин, Д.Ф.Логинов, В.Н.Марченко.
     Большую работу проделали и сотрудники отдела 62 (начальник П.В.Зайцев), ОТЗ (начальник Л.К.Марков), отдел кадров (начальник В.И.Соловьев).
     За период существования отдела из него вышли высококвалифицированные специалисты, которые по праву нашли свое место во многих подразделениях завода и организациях города. В этом есть элемент гордости за завод и отдел АСУП, которым руководили:
     с 1973 по 1988 г. - В.И.Смирнов,
     с 1989 по 1992 г. - П.П.Бугайцов,
     с 1992 по настоящее время - Е.К.Дубовской.

О планово-экономической работе

     Структура производственного плана завода из года в год, начиная с пятидесятых годов, несколько видоизменялась, и в дальнейшем были найдены оптимальные соотношения между объемами опытной и серийной продукции. Эти оптимальные соотношения позволяли, с одной стороны, обеспечить изготовление и поставку на испытание опытных образцов авиатехники, а с другой стороны, поставку продукции по договору с основным заказчиком и ежегодное наращивание объемов производства и соответствующих прибылей. По некоторым пятилетним планам рост объемов производства (например, в восьмой пятилетке) доходил до 100%, т.е. удваивался, а численность работников при этом оставалась почти постоянной, т.е. рост объемов шел в основном за счет роста производительности труда. Эти данные говорят о высокой эффективности производства ДМЗ. Важная роль в этом направлении работ принадлежала экономическим службам завода, возглавляемым главным экономистом Б.А.Юрусовым.
     Вопросы совершенствования системы управления производством были под постоянным вниманием не только руководства завода, но и вышестоящих организаций. Так, начиная с конца шестидесятых годов, на заводе, как и на других предприятиях отрасли, проводилась большая работа по совершенствованию хозяйственного механизма, направленная на:      Это потребовало от предприятий большого труда в организации всей плановой и экономической работы (разработка всех плановых экономических показателей).
     Были утверждены постоянные прейскурантные цены на оборонные изделия. В этой работе принимали участие, кроме экономических служб (ППО, ОТЗ, ФСО, бухгалтерия), и технические службы (СКО, технологические отделы, отдел стандартов, конструкторский отдел ТНП). От того, насколько были отработаны цены, затраты завода на изготовление той или иной продукции, зависела рентабельная работа завода. С этой задачей службы завода справились успешно: за весь период с 1965 г. по 1990 г. на заводе не было нерентабельных изделий.
     Второе направление - совершенствование хозяйственного механизма внутри завода - базировалось на «Положении о внутризаводском хозяйственном расчете подразделений завода». Это потребовало проведения экономической учебы работников подразделений и последующей их аттестации.
     При переводе предприятия на хозрасчет и самофинансирование заводу было предоставлено право арендного подряда внутри завода. В этих целях было разработано «Положение об арендном подряде в цехах ДМЗ» (повышение самостоятельности и инициативы коллективов подразделений завода). Итоги работы прошедших лет (до 1991 года) показали успехи завода в этих условиях: выросли объемы и производительность труда, было выпущено значительное количество опытных изделий, повышен выпуск товаров народного потребления, улучшились и другие показатели.
     Но проводимая сверху дикая (без каких-либо компенсаций и заблаговременных предупреждений) конверсия, начатая с 1989 года, разрушила всю действующую систему, а последующая еще более дикая приватизация окончательно разрушила предприятия, входящие в ВПК, поставив их перед лицом банкротства.
     Эти процессы умами специалистов окрещены как процессы экономической диверсии.

Организация и оплата труда

     Отдел организации труда и заработной платы (ОТЗ), руководителями которого были В.П.Папин (с 1951 г. по 1975 г.) и Л.К.Марков (с 1975 года по настоящее время), в разные периоды «застоя», «перестройки», «конверсии» проводил совместно с технологическими службами большую системную работу, направленную на постоянное повышение производительности труда. Самыми плодотворными периодами в этой сфере управления были шестидесятые и семидесятые годы. В эти годы наблюдался большой подъем творческой активности всех категорий работающих - от рабочего до директора. Труд рабочего был организован на хорошем уровне на основе научной организации труда (НОТ). Все подготовительные работы (подготовка оснастки, инструмента, материалов, деталей, технической документации, нарядов и т.п.) делались заблаговременно - до начала рабочей смены.
     Росту производительности труда способствовал и ежегодный разумный рост объемов производства. Широко применялись отраслевые и общемашиностроительные нормы времени. На предприятии была создана нормативно-исследовательская лаборатория, которая разрабатывала местные нормы времени. Оплата труда хоть и проходила с небольшими трениями, но до восьмидесятых годов большого недовольства не вызывала.
     В восьмидесятых годах в коллективе стали возникать нарекания на систему нормирования и оплату труда, уравниловку, особенно с приходом к управлению страной М.Горбачева и его дилетантским подходом к решению такого важного вопроса.
     Необходим был более дифференцированный подход к оплате различных форм труда и категорий работающих, а также снятие ограничений по фондам заработной платы: ведь предприятия переходили на самофинансирование и самоокупаемость. Но этого не было сделано. Теперь решение вопроса надо начинать сначала, так как либерализация цен извратила оценку и оплату труда.